Rozwiercanie i rozwiercanie otworów

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2023-12-17 10:38

Operacje obróbki detali na tokarkach rzadko są finalne w procesie technologicznym. Tworzenie otworów to główny krok w uzyskaniu pożądanego kształtu części. Ale zwykle następuje etap rewizji. Po części są to korekty wykańczające, ale czasami stosuje się również metody podstawowej zmiany parametrów gotowego cięcia. Operacje takie obejmują pogłębianie i rozwiercanie otworów, w wyniku których operator otrzymuje obrabiany przedmiot optymalny pod względem właściwości. Po pierwsze przygotowane wgłębienie uzyskuje wymagane wymiary, a po drugie jego krawędzie i powierzchnie zostają oczyszczone z nadmiaru zadziorów i wiórów.

Jakie problemy rozwiązuje rozwiercanie?

W procedurze pogłębiania dozwolone są otwory o różnym pochodzeniu. Mogą to być nisze odlewane, tłoczone lub wiercone, na których mistrz rozwiercania będzie pracował w przyszłości. Jaka jest istota tej operacji? Może mieć dwa cele. Zapewnione będzie co najmniej czyszczenie powierzchni otworów. Jest to szczególnie ważne w przypadku wstępnego wiercenia zgrubnego i rozwiercania otworów, których krawędzie muszą być wykończone. W zależności od jakościmożna zastosować formowanie otworów, półwykańczanie lub pogłębianie wykańczające. W rezultacie zmienia się również stopień wygładzenia powierzchni roboczych. Zadanie kalibracji jest jeszcze bardziej odpowiedzialne. W tym przypadku mistrz nie ogranicza się do czyszczenia i dostosowuje parametry otworu, takie jak głębokość i grubość. Konieczność takich działań pojawia się, gdy początkowo uzyskany otwór nie pasuje do docelowego kołka, śruby lub innego łącznika. Po rozwiercaniu gwintowanie jest wykonywane zgodnie z wymiarami okucia.

Co to jest pogłębiacz?

To narzędzie tnące, którego konstrukcja składa się z funkcjonalnej części do obróbki i chwytu oprawki. Zewnętrznie niektóre rodzaje pogłębiaczy przypominają wiertła, ale są znacznie mocniejsze. A jeszcze ważniejszą różnicą jest obecność co najmniej trzech krawędzi skrawających, które zapewniają skuteczniejsze usuwanie nadmiaru masy metalowej. Nawiasem mówiąc, dotyczy to również otworów rozwiercających, które czasami wymagają intensywnego usuwania wiórów w celu uzyskania dokładniejszego kształtu obrabianego przedmiotu. Jednak w pogłębiaczu kilka krawędzi skrawających działa w pewien sposób jako stabilizator narzędzia. Ten aspekt zapewnia równomierną obróbkę krawędzi, co wpływa na dokładność operacji. Jednak jakość wyniku będzie również zależeć od tego, jak prawidłowo wybrano rodzaj instrumentu.

Odmiany pogłębiaczy

Najprostszy stożkowymodele z pogłębieniem stożkowym składają się z frezu i trzpienia. Kąt stożka w części roboczej może wahać się od 30 do 120°. Bardziej złożoną odmianą narzędzia jest frez z zębami końcowymi. Liczba zębów wynosi średnio od 4 do 8. W związku z tym im dokładniej wymagane jest pogłębienie, tym mniejsza powinna być powierzchnia frezu. Istnieją również urządzenia cylindryczne, w których przewidziany jest kołek prowadzący. Wchodzi w uformowane otwory, zapewniając w ten sposób, że utworzone cylindryczne wgłębienie pokrywa się z osią otworu. Jest to uniwersalna technika, w której wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworów wykonuje się narzędziem o pojedynczej formacji. W efekcie uproszczony zostaje cykl powstawania otworów i poprawia się jakość czyszczenia sąsiednich powierzchni. Prawie wszystkie modele pogłębiaczy są wykonane ze stali narzędziowych stopowych i węglowych.

Technika rozwiercania

Zazwyczaj pogłębianie jest wykonywane na wiertarkach. Podobnie jak wiertła, pogłębiacze montuje się w odpowiednich uchwytach lub mechanizmach mocujących. Ponadto części wylotowe otworów są obrabiane stożkowymi pogłębieniami. Ta technika tworzy stożkowe wgłębienia odpowiednie dla łbów nitów i śrub z łbem stożkowym. Wnęki na śruby wykonuje się w ten sam sposób, ale już z pogłębieniami cylindrycznymi. To narzędzie wykonuje również przycinanie końcówek, próbkowanie narożników i występów. Operator kontroluje zarówno pogłębianie, jak i rozwiercanie otworów na maszynie. W nowoczesnych modelach maszyn pneumatycznych i elektrycznych możliwa jest obróbkaw trybie półautomatycznym i automatycznym. Maszyny CNC mogą używać podobnych ustawień pogłębiacza do seryjnej konserwacji części.

Przypisanie operacji wdrożenia

Operacja rozwiercania jest pod wieloma względami podobna do pogłębiania. Przeznaczony jest również do formowania otworów o optymalnej wielkości z możliwością korekty kształtu. Ale jeśli pogłębiacze przygotowują otwory do późniejszego użycia nitów i śrub, to rozwiercanie pozwala uzyskać dokładnie skalibrowane nisze na wały, części nurnika i łożyska. Ponadto rozmieszczenie otworów pozwala zminimalizować tarcie w leczonym obszarze i zapewnić wysoką gęstość kontaktu między elementami. Cele te osiąga się poprzez zmniejszenie chropowatości powierzchni otworów.

Narzędzie do wdrażania

Rozwiertaki są również narzędziem podobnym do wiertła. Część robocza w tym przypadku jest wyposażona w zęby umieszczone na obwodzie pręta. Ponadto istnieją pomocnicze części funkcjonalne przecinarki. Są to części wlotowe, kalibracyjne i cylindryczne. Cięcie bezpośrednie odbywa się za pomocą stożka prowadzącego, którego krawędzie usuwają naddatek metalu, ale jednocześnie chronią górną część krawędzi tnącej przed wyszczerbieniami. I tutaj można wyróżnić oddzielne elementy konstrukcyjne, które wyróżniają tę technikę i pogłębianie. Pogłębianie i rozwiercanie otworów zbiega się w operacjach skrawania, jednak część kalibrująca rozwiertaka pełni również funkcjekierunek i usuwanie wiórów. W tym celu zaprojektowano specjalne rowki, dzięki czemu narzędzie jest bardziej niezależne.

Rozwiertaki maszynowe i ręczne

Rozwiercanie można wykonać ręcznie i maszynowo, czyli na tych samych maszynach. Narzędzie wykorzystywane do operacji ręcznych charakteryzuje się wydłużoną częścią roboczą. Średnica odwróconego stożka w tym przypadku waha się średnio od 0,06 do 0,1 mm. Dla porównania, rozwiertaki do obrabiarek mają grubość stożka od 0,05 do 0,3 mm. Za pomocą ręcznego rozwiercania możliwe jest uzyskanie otworów o średnicy od 3 do 60 mm. W takim przypadku stopień dokładności będzie niski. Obrabiarka kieruje się pewnymi standardowymi rozmiarami, często specjalnymi zamówieniami. Na przykład wiercenie otworów w elementach konstrukcyjnych można wykonać zgodnie z danymi technicznymi dla konkretnego projektu. Zaletami tej metody są wysoka dokładność cięcia, wysokiej jakości usuwanie izolacji oraz brak efektu odkształcenia.

Wykonywanie wdrożenia

Rozwiercanie maszynowe przebiega według tych samych zasad, co pogłębianie. Narzędzie jest mocowane w uchwycie, a następnie wysyłane do obrabianego obszaru przez maszynę. Jedyną różnicą są wyższe wymagania dotyczące chłodzenia sprzętu roboczego podczas pracy i smarowania otworów. Jako kompozycję smarną stosuje się olej mineralny, terpentynę i emulsje syntetyczne. W przeciwnym razie wykonywana jest ręczna obróbka otworów. Wdrożenie takichtyp obejmuje wstępne zamocowanie przedmiotu obrabianego w imadle. Następnie końcówkę rozwiertaka wkłada się w otwór, a efekt uzyskuje się przez przekręcenie pokrętła. Co więcej, narzędzie można obracać tylko w jednym kierunku - do momentu uformowania się niezbędnych parametrów produktu.

Wniosek

Mechaniczna obróbka metali stopniowo ustępuje miejsca technologicznym metodom laserowym i termicznym. Konkurencją dla tradycyjnych metod cięcia jest również technologia waterjet, która charakteryzuje się dużą szybkością i dokładnością cięcia. Na tym tle, jakie korzyści może przynieść pogłębianie i rozwiercanie? Przede wszystkim jest to możliwość obróbki ręcznej bez użycia skomplikowanego wyposażenia w postaci obrabiarek. Ponadto, w przeciwieństwie do hydrościerni i urządzeń termicznych, technologie te nie wymagają podłączenia dodatkowych materiałów eksploatacyjnych. Dlatego możemy mówić o zaletach natury ekonomicznej, organizacyjnej i ergonomicznej. Ale oczywiście trzeba będzie poświęcić jakość przetwarzania i tempo procesu produkcyjnego.