Systemy bramkowania: typy, urządzenia. Forma odlewnicza

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2023-12-17 10:38

Jak pokazuje praktyka, konwencjonalne systemy bramkowania w nowoczesnym designie pozwalają na ostateczne ukształtowanie gotowego produktu o wyraźnych konturach. W niektórych przypadkach stosuje się specjalne projekty, gdy metal przechodzi długą i złożoną transformację. Jednostki te są wyposażone w okrągły kolektor, który poprawia warunki napełniania.

Modyfikacje boczne

Systemy bramek bocznych są wyposażone w podajniki, które są umieszczone pod kątem prostym do bramy. Ten typ jest często używany w formach jedno- i wielogniazdowych.

Przy zbliżaniu się do wnęki roboczej podajnik ma zmniejszoną grubość, agreguje się z elementem wlotowym, którego przekrój wpływa na ilość metalu przechodzącego przez wnękę formy. W podajnikach typu bocznego surowiec przemieszcza się wzdłuż płaszczyzny podziału z późniejszym wypełnieniem dolnej części komory roboczej. W takim przypadku kanały wentylacyjne są zablokowane, co utrudnia odprowadzenie powietrza. W rezultacie systemy bramek bocznych są najbardziej efektywne w przypadku płytkich elementów.

Jeśli przesuniesz wnękę do ruchomej części urządzenia, metal znajdujący się pod ciśnieniem również uniemożliwi usunięciepęcherzyki powietrza z głębin. Warto zauważyć, że podczas odlewania części z dużymi prętami centralnymi umieszczonymi prostopadle, może pojawić się szereg defektów.

Cechy wlewu bocznego

Umieszczenie bocznego podajnika wzdłuż linii stycznej umożliwia zniwelowanie czołowego uderzenia i turbulencji. Odlew posiada szeroki element ustawiony prostopadle do rdzenia, są też duże przyłącza powietrza. W rezultacie nie ma porowatości powietrza i nadlatujących strumieni.

Dzięki stycznym nadlewom odlew pierścieniowy uzyskuje się z najwyższą jakością, pod warunkiem, że szerokość części jest współmierna do szerokości przedmiotu obrabianego. Nieracjonalne jest stosowanie takiego mechanizmu podczas odlewania półfabrykatów pierścieni o stopniowanej średnicy i litych częściach. Wynika to z faktu, że gdy metal się obraca, wiruje, a to negatywnie wpływa na wypełnienie części środkowej, tworząc w niej szczeliny. Aby rozwiązać ten problem, stosuje się wlew o większej średnicy.

Obliczenie systemu bramkowania wymaga uwzględnienia szerokości kolektora dolotowego i jego umiejscowienia. Czynniki te wpływają na jakość odlewu. Należy zauważyć, że gdy wlew znajduje się w pobliżu szerokiej części przedmiotu obrabianego, metal będzie płynął szerokim strumieniem, wirując i przedwcześnie wypełniając szczeliny wentylacyjne. Jeśli system jest zamontowany po wąskiej stronie części, materiał będzie płynął wzdłuż ścian bez znaczących turbulencji.

Centralne systemy prowadnic

Odmiany centralne są używane do odlewania płyt zzapewnione jest wolne pole centralne (ramki, pierścienie). Wykorzystywane są również do produkcji części w kształcie skrzynek i cylindrycznych z otwartą wnęką pośrodku.

Ta cecha konstrukcyjna umożliwia zamontowanie wlewu w środku osi od strony przedniej. W takim przypadku można użyć kilku podajników. Otwory środkowe służą do produkcji części z wnękami, których dno ma otwór. Przepuszcza się przez nią pręt, który przekształca się w przegrodę. Element ten może przechodzić ściśle pośrodku lub z przesunięciem, co umożliwia umieszczenie formy we wnęce asymetrycznie do elementu jezdnego.

Wśród zalet systemów środkowych prowadnic do formowania wtryskowego są następujące:

• Możliwe jest wypełnienie wnęki roboczej kilkoma podajnikami bez tworzenia nadjeżdżających strumieni metalu.
• Konstrukcja ma taki sam reżim temperaturowy dla wszystkich powierzchni roboczych, co zapewnia wykluczenie deformacji powierzchni.
• Gwarantuje znaczne zmniejszenie ścieżki metalu bez dodatkowego strumienia z komory sprężania.
• Zapewnia równy kierunek dopływu metalu i wyciągu powietrza.

Dla prawidłowego działania urządzenia i eliminacji turbulencji, strumień musi być skierowany równolegle do pręta środkowego i ścian formy.

Korzystanie z wyprasek

Rozważane urządzenia są używane wyłącznie w formach z jednym gniazdem roboczym. Odlewanie cienkościennych półfabrykatów wymaga instalacji kilkupodajniki. Do pracy z częścią grubościenną i słabym opływem wystarczy jeden element. Jest instalowany stycznie z komorą wlotową, co pozwala maksymalnie usunąć zanieczyszczenia powietrza, gdy metal wchodzi z jednej strony.

Obróbka dużych detali o kształcie skrzynkowym i korpusie odbywa się za pomocą kilku podajników centralnych. Pozwala to na doprowadzenie zasilania do wszystkich odległych obszarów wnęki roboczej, a także na wykluczenie występowania ciągłego strumienia powodującego rozwarstwienie surowca. Sumaryczna wartość podajników wzrasta, a zalety centralnej formy odlewniczej ujawniają się w przypadku przekroczenia przekroju elementu wejściowego na tyle, aby zapewnić zasilanie wnęki roboczej bez przerw w strumieniu ciekłego metalu przy każdym podajniku.

Podajniki bezpośrednie

Podajniki centralne bez przegród wykorzystywane są do konstrukcji odlewniczych, których konfiguracja nie pozwala na montaż bocznych odpowiedników. W tym przypadku elementy systemu bramkowania montowane są bezpośrednio na detalu, pełnią również funkcję podajnika. Rozsądne jest stosowanie bezpośrednich modyfikacji do odlewania grubościennych blanków kompaktowych, które są przetwarzane z małymi prędkościami przez podajniki o dużym przekroju.

Napełnianie podczas pracy w takich warunkach nie jest szczególnie trudne. Główny nacisk kładziony jest na uszczelnienie metalu pod dociskiem końcowym. Optymalne wyniki procesu uzyskuje się, gdy obciążenie surowca nie zostanie usunięte przed okresem otwarcia formy roboczej (komory sprasowanejtyp).

Modele kolektorów okrągłych

Podobne systemy wlewowe do odlewów staliwnych stosuje się, gdy niemożliwe jest zapewnienie wystarczającego wypełnienia wszystkich oddalonych części komory roboczej za pomocą jednego podajnika. Głównym zadaniem jednostki jest synchroniczne dostarczanie metalu do wszystkich przedziałów peryferyjnych, po czym surowiec dostaje się do trudno dostępnych punktów za pomocą kilku elementów wlotowych.

Ta konstrukcja jest odpowiednia w przypadku obecności oddalonych części od wlewu, które nie mieszczą się w standardowych wymiarach całkowitych. Ponadto taka konfiguracja jest odpowiednia do odlewania półwyrobów kratowych, których wytwarzanie jest utrudnione ze względu na cienkościenną strukturę. Jest to szczególnie ważne, jeśli pręty są instalowane w pobliżu odległych przedziałów. Kiedy krata odpływa, spotkanie dwóch strumieni w wąskich kieszeniach praktycznie nie napotyka przeszkód wirowych, w przeciwieństwie do podobnego procesu w jamach o dużej objętości.

Operacja

Systemy odlewania z komutatorem kołowym są używane do obróbki małych, cienkościennych kół zębatych o szerokim skoku i trybok. Podajniki o małym przekroju i grubości około 0,5 mm dostarczane są do każdego zęba z kolektora.

Zastosowanie podajników kierunkowych umożliwia usuwanie powietrza z metalu nawet w trudno dostępnych i słabo wentylowanych miejscach. Nadają się optymalnie do wytapiania półfabrykatów w konfiguracjach skrzynkowych i skorupowych. Projekt unikapowodując czołowe uderzenia i nadmierne zawirowanie.

Formularz prasowy

Ten element odlewniczy to złożone urządzenie do produkcji wyrobów metalowych, polimerowych i gumowych o różnych kształtach. Urządzenie służy do odlewania różnych produktów pod ciśnieniem z wtryskarek. Forma może być kilku typów:

• Typ mechaniczny.
• Półautomatyczne lub automatyczne.
• Montaż stały i zdejmowany.
• Z poziomymi i pionowymi płaszczyznami podziału.

Zespół zawiera stałą matrycę i aktywną część. Wnęki formujące tych części są zaprojektowane w sposób odwrotny, co umożliwia wykonanie wymaganego odcisku przedmiotu obrabianego. Surowce są dostarczane przez system bramkowania, a temperatura jest kontrolowana przez wodę krążącą w obiegu chłodzącym.