Odchudzona produkcja i jej narzędzia. Produkcja odchudzona to

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2023-12-17 10:38

Lean Production to specjalny schemat zarządzania firmą. Główną ideą jest ciągłe dążenie do eliminowania wszelkiego rodzaju kosztów. Lean Manufacturing to koncepcja polegająca na zaangażowaniu każdego pracownika w procedurę optymalizacji. Taki schemat ma na celu maksymalną orientację na konsumenta. Przyjrzyjmy się bliżej, czym jest system Lean Manufacturing.

Historia występowania

Wprowadzenie szczupłej produkcji do przemysłu miało miejsce w latach pięćdziesiątych w firmie Toyota Corporation. Twórcą takiego schematu kontroli był Taiichi Ohno. Ogromny wkład w dalszy rozwój zarówno teorii, jak i praktyki wniósł jego kolega Shigeo Shingo, który między innymi stworzył metodę szybkiej zmiany. Następnie amerykańscy specjaliści zbadali system i skonceptualizowali go pod nazwą lean manufacturing (lean production) – „lean production”. Początkowo koncepcja była stosowana przede wszystkim w branży motoryzacyjnej. Po pewnym czasie schemat został dostosowany do procesuprodukcja. Następnie narzędzia Lean Manufacturing zaczęły być wykorzystywane w służbie zdrowia, usługach użyteczności publicznej, usługach, handlu, wojsku, administracji i innych branżach.

Najciekawsze

Odchudzona produkcja w przedsiębiorstwie polega na analizie wartości produktu, który jest wytwarzany dla konsumenta końcowego, na każdym etapie tworzenia. Głównym celem koncepcji jest stworzenie ciągłego procesu eliminacji kosztów. Innymi słowy, lean manufacturing to eliminacja wszelkich działań, które pochłaniają zasoby, ale nie tworzą żadnej wartości dla użytkownika końcowego. Na przykład nie potrzebuje gotowego produktu lub jego komponentów w magazynie. W tradycyjnym systemie wszystkie koszty związane z małżeństwem, przeróbkami, przechowywaniem i innymi kosztami pośrednimi są przerzucane na konsumenta. Produkcja odchudzona to schemat, w którym wszystkie działania firmy są podzielone na procesy i operacje, które dodają i nie dodają wartości do produktu. Głównym zadaniem jest zatem systematyczna redukcja tych ostatnich.

Odpady chudego

Jako synonim kosztów, termin muda jest czasami używany. Ta koncepcja oznacza różne wydatki, śmieci, marnotrawstwo i tak dalej. Taiichi Ohno zidentyfikował siedem rodzajów kosztów. Straty są generowane z powodu:

• czekaj;
• nadprodukcja;
• wysyłka;
• dodatkowe kroki przetwarzania;
• niepotrzebne ruchy;
• wydawanie wadliwych towarów;
• nadmiar zapasów.

Główny rodzaj strat Taiichi Ohno rozważał nadprodukcję. Jest to czynnik, przez który powstają inne koszty. Do powyższej listy dodano kolejną pozycję. Jeffrey Liker, badacz doświadczeń Toyoty, określił niezrealizowany potencjał pracowników jako marnotrawstwo. Źródłami kosztów są przeciążenie mocy produkcyjnych, pracownicy podczas wykonywania czynności o zwiększonej intensywności, a także nierównomierność wykonania operacji (np. przerwany harmonogram z powodu wahań popytu).

Zasady

Odchudzoną produkcję przedstawiono jako proces podzielony na pięć etapów:

1. Określanie wartości konkretnego produktu.
2. Ustanów strumień wartości tego produktu.
3. Zapewnienie ciągłego przepływu.
4. Umożliwienie konsumentowi wyciągnięcia produktu.
5. Dążenie do doskonałości.

Wśród innych zasad, na których opiera się produkcja szczupła, powinniśmy podkreślić:

1. Osiągnięcie doskonałej jakości - pierwszy wgląd, zero defektów, identyfikacja i rozwiązywanie problemów na wczesnym etapie.
2. Tworzenie długoterminowej relacji z konsumentem poprzez dzielenie się informacjami, kosztami i ryzykiem.
3. Elastyczność.

System produkcji,stosowany w Toyocie opiera się na dwóch głównych zasadach: autonomizacji oraz „just in time”. To ostatnie oznacza, że wszystkie niezbędne elementy do montażu trafiają na linię dokładnie w momencie, kiedy jest to potrzebne, ściśle w ilości określonej dla konkretnego procesu, aby zmniejszyć stan magazynowy.

Elementy kompozycji

W ramach rozważanej koncepcji wyróżnia się różne komponenty - metody produkcji szczupłej. Niektóre z nich mogą same działać jako schemat kontroli. Główne elementy to:

• Przepływ pojedynczego elementu.
• Ogólna pielęgnacja sprzętu.
• 5S system.
• Kaizen.
• Szybkie przezbrojenie.
• Zapobieganie błędom.

Opcje branżowe

Lean opieka zdrowotna to koncepcja skrócenia czasu spędzanego przez personel medyczny, niezwiązanego bezpośrednio z pomaganiem ludziom. Lean Logistics to schemat przyciągania, który łączy wszystkich dostawców zaangażowanych w strumień wartości. W systemie tym następuje częściowe uzupełnianie zapasów w niewielkich ilościach. Głównym wskaźnikiem w tym schemacie jest całkowity koszt logistyczny. Narzędzia Lean Manufacturing są używane przez duńską pocztę. W ramach koncepcji przeprowadzono szeroko zakrojoną standaryzację oferowanych usług. Celem wydarzenia było zwiększenie produktywności, przyspieszenie transferów. Wprowadzono „karty in-line formowania wartości”do kontroli i identyfikacji usług. Opracowano, a następnie wdrożono system motywowania pracowników działu. W budownictwie powstała specjalna strategia, ukierunkowana na zwiększenie efektywności procesu budowlanego na wszystkich etapach. Zasady Lean Manufacturing zostały dostosowane do rozwoju oprogramowania. Elementy rozważanego schematu są również wykorzystywane w administracji miejskiej i państwowej.

Kaizen

Pomysł został sformułowany w 1950 roku przez dr Deminga. Wprowadzenie tej zasady przyniosło japońskim firmom ogromne zyski. Za to specjalista został odznaczony przez cesarza medalem. Po chwili Związek Nauki i Technologii Japonii ogłosił im nagrodę. Deming za jakość wytwarzanych towarów.

Korzyści filozofii Kaizen

Zasługi tego systemu zostały ocenione w każdym sektorze przemysłu, w którym stworzono warunki zapewniające najwyższą wydajność i produktywność. Kaizen jest uważany za japońską filozofię. Polega na promowaniu ciągłej zmiany. Szkoła myślenia kaizen podkreśla, że ciągła zmiana jest jedyną drogą do postępu. Główny nacisk systemu kładzie się na zwiększenie produktywności poprzez eliminację zbędnej i ciężkiej pracy. Sama definicja powstała z połączenia dwóch słów: „kai” – „zmiana” („transformacja”) oraz „zen” – „w kierunku lepszego”. Zalety systemu dość wyraźnie odzwierciedlają sukces japońskiej gospodarki. Dostrzegają to nie tylko sami Japończycy, ale także ekspercipokój.

Cele koncepcji Kaizen

Istnieje pięć głównych kierunków rozwoju produkcji. Należą do nich:

1. Redukcja odpadów.
2. Natychmiastowe rozwiązywanie problemów.
3. Optymalne zastosowanie.
4. Praca zespołowa.
5. Najwyższa jakość.

Należy powiedzieć, że większość zasad opiera się na zdrowym rozsądku. Głównymi elementami systemu jest poprawa jakości towarów, zaangażowanie każdego pracownika w proces, gotowość do interakcji i zmiany. Wszystkie te czynności nie wymagają skomplikowanych obliczeń matematycznych ani poszukiwania podejść naukowych.

Redukcja odpadów

Zasady filozofii kaizen mają na celu znaczne ograniczenie strat na każdym etapie (operacji, procesu). Jedną z głównych zalet programu jest to, że obejmuje on każdego pracownika. To z kolei wiąże się z opracowaniem, a następnie wdrożeniem propozycji ulepszeń na każdym poziomie zarządzania. Taka praca przyczynia się do minimalizacji utraty zasobów.

Natychmiastowe rozwiązywanie problemów

Każdy pracownik, zgodnie z koncepcją kaizen, musi przeciwdziałać problemom. Takie zachowanie przyczynia się do szybkiego rozwiązywania problemów. Dzięki natychmiastowemu rozwiązywaniu problemów czas realizacji nie wydłuża się. Natychmiastowe rozwiązywanie problemów pozwala ukierunkować działania w efektywnym kierunku.

Optymalne zastosowanie

Zasoby są uwalniane, gdy problemy zostaną szybko rozwiązane. Można je wykorzystać do poprawy i osiągnięcia innych celów. Razem środki te umożliwiają ustanowienie ciągłego procesu wydajnej produkcji.

Praca zespołowa

Zaangażowanie wszystkich pracowników w rozwiązywanie problemów pozwala szybciej znaleźć wyjście. Skuteczne pokonywanie trudności wzmacnia ducha i poczucie własnej wartości pracowników firmy. Praca zespołowa eliminuje sytuacje konfliktowe, sprzyja tworzeniu opartych na zaufaniu relacji między wyższymi i niższymi pracownikami.

Najlepsza jakość

Szybkie i efektywne rozwiązywanie problemów przyczynia się do pracy zespołowej i tworzenia dużej ilości zasobów. To z kolei poprawi jakość produktów. Wszystko to pozwoli firmie osiągnąć nowy poziom wydajności.